Was ist FMECA?
FMEA steht für Analyse von Fehlermöglichkeiten, deren Auswirkungen und Kritikalitäten. Es ist das französische Äquivalent der ursprünglichen FMEA-Methode: Fehlermöglichkeits-, Einfluss- und Kritikalitätsanalyse
Dies ist eine qualitative und quantitative Analysemethode, die potenzielle Fehler eines Produkts, Prozesses oder Prozesses durch Korrektur- oder Vorbeugungsmaßnahmen aufzeigt.
Arten von A.M.D.E.C
Es gibt verschiedene Arten von FMEA, von denen die drei wichtigsten sind:
- FMEA-Produkt : Es ist die Analyse der Fehler eines Produkts aufgrund seines Designs, seiner Herstellung oder seines Betriebs, um seine Qualität und Zuverlässigkeit zu verbessern.
- FMEA-Prozess : Es ist die Analyse von Fehlern in den Produktionsmethoden eines Produkts sowie der Verfahren, die zur Erfüllung einer Aufgabe implementiert sind.
- AMDEC Produktionsmittel : Dies ist die Analyse von Maschinen- und Anlagenfehlern, die bei der Herstellung eines Produkts auftreten.
Sie können auch FMEA-Typen Sicherheit, Lieferant, Organisation, Service usw. finden.
Definitionen im Zusammenhang mit AMDEC
Um diese Methode zu verstehen, ist es wichtig, mit den damit verbundenen Begriffen vertraut zu sein.
- Der Fehlermodus : Auf diese Weise kann das System nicht mehr funktionieren, von den ursprünglich geplanten Spezifikationen abweichen, anormal arbeiten usw. Es wird physikalisch ausgedrückt.
Beispiel: Leck, Kurzschluss, Verformung usw.
Die Suche nach dem Scheitern besteht darin, die folgenden Fragen zu stellen:
- Was funktioniert nicht?
- Was hat aufgehört zu funktionieren?
- Ist bei der Funktionsweise des Systems etwas schief gelaufen?
- Ist die Operation zu früh?
- Die Ursache des Scheiterns : Dies ist die Anomalie, die zum Fehler führen könnte.
- Die Auswirkung des Scheiterns : Dies sind die Folgen, die der Benutzer erleidet.
- Kritisch : Dies ist eine Möglichkeit, die Annehmbarkeit der Situation durch die Kombination mehrerer Faktoren zu bestimmen. Je nach Tätigkeit oder Projektleiter kann sich die Bewertungsmethode unterscheiden.
Die FMEA-Methode in acht Schritten
Dieses Verfahren ist Teil eines achtstufigen Verfahrens gemäß dem nachstehenden Verfahren.
Schritt 1: Bauen Sie die Arbeitsgruppe auf
Dieser erste Schritt besteht darin, Ihre Arbeitsgruppe aufzubauen. Jedes Mitglied der Gruppe muss ein Mindestmaß an Bewusstsein für die AMDEC-Methode haben und muss einen unterschiedlichen Hintergrund haben, um die Fähigkeiten jedes Einzelnen zu bündeln und in einem konstruktiven Prozess zu sein.
Schritt 2: Definieren Sie den Umfang der Studie
Vorgelagert ist es notwendig, das zu behandelnde Produkt, Verfahren oder Verfahren zu kennen und zu verstehen, um den Umfang Ihrer Studie zu definieren und analysieren zu können. Diese Informationen erhalten Sie durch eine Funktionsanalyse, deren Kernfragen lauten:
- Welche Funktion hat die Nutzung?
- Was sind die erwarteten Funktionen?
- Welche Einschränkungen gibt es?
- Welche technischen Funktionen gibt es?
Sie können die verschiedenen Funktionsanalysetools nutzen: Bedarfsdarstellung (Gehörnte Bestie), Funktionsausdruck (Oktopus), Priorisierung von Funktionen, Funktionsspezifikationen usw.
In dieser Phase werden die Ziele und Grenzen der Studie definiert.
Dieser Schritt ist unerlässlich, um eine FMECA zu starten. Wenn Sie wenig über das Thema wissen, riskieren Sie, vom Ziel abzuweichen, und die Ergebnisse können falsch sein.
Schritt 3: Identifizieren Sie die Fehlermodi
Sobald dieser Perimeter eingerichtet ist, können Sie potenzielle Fehlermodi identifizieren, indem Sie sich die Frage stellen „Was könnte schief gehen? ". Von dort aus können Sie mit dem Ausfüllen Ihres Analyserasters beginnen.
Das Ziel dieses Schrittes besteht darin, die primären Fehler und nicht die Grundursachen zu finden.
Schritt 4: Identifizieren Sie die Auswirkungen und Ursachen
Identifizieren Sie für jeden Fehlermodus die zugehörigen Auswirkungen, indem Sie die Frage "Was sind die Auswirkungen und Ursachen, die durch diesen Fehlermodus verursacht werden?" stellen. »Beschränken Sie sich nicht, Sie können pro Fehlermodus eine oder mehrere Ursachen und Auswirkungen haben.
Schritt 5: Bewerten Sie die Fehler
Dieser quantitative Schritt ermöglicht es, jedem potentiellen Fehler einen Kritikalitätsindex zuzuordnen. Kritikalität ist das Ergebnis der Kombination von drei Faktoren:
- die Schwere des Fehlers und die Auswirkung (G): mehr oder weniger schwerwiegende Folgen für den Benutzer;
- die Häufigkeit des Auftretens des Fehlers, das Auftreten (O);
- die Wahrscheinlichkeit der Nichterkennung (D): Der Fehler tritt ein und es besteht die Gefahr, dass er nicht erkannt wird.
Sie müssen für jeden Faktor eine Skala definieren. Sie finden häufig eine Skala von 1 bis 4 oder von 1 bis 10. 1 steht für Schweregrad / Auftreten / geringe Wahrscheinlichkeit - 10 steht für Schweregrad / Auftreten / hohe Wahrscheinlichkeit.
Um Ihnen bei der Beurteilung von Fehlern zu helfen, ist es wichtig, Ihre Skala klar zu definieren und neben jedem Punkt Kriterien aufzuschreiben.
Auf einer Skala von 1 bis 4 können Sie beispielsweise eine Häufigkeit des Auftretens anhand der folgenden Kriterien definieren:
- 1: Jährlich oder mehr
- 2: Vierteljährlich
- 3. Monatlich
- 4. Wöchentlich bis täglich
Je spezifischer Ihre Kriterien sind, desto einfacher ist es, eine realitätsnähere Bewertung anzuwenden.
Schritt 6: Priorisieren Sie die Fehler
Nach dieser Berechnung können Sie die Fehler priorisieren, indem Sie Warnschwellen festlegen, um die Datenverarbeitung nach Wichtigkeit zu ordnen.
Hier ist ein Beispiel für verschiedene Warnschwellen basierend auf einer Bewertung von 1 bis 4:
- 37 - 64: große Kritikalität
- 28 - 36: hohe Kritikalität
- 10 - 27: geringe Kritikalität
- 1 - 9: geringe Kritikalität
Dieses Ergebnis ermöglicht es Ihnen, Fehler mit einer großen Kritikalität, dann mit einer erheblichen usw. als Priorität zu behandeln.
Schritt 7: Suchen Sie nach Lösungen
Nach der Klassifizierung der verschiedenen Ausfallarten stehen Ihnen zwei Lösungen zur Verfügung:
- den Fehler beseitigen
- Fehler reduzieren
Im zweiten Fall können Sie nach Abhilfe- und/oder Vorbeugemaßnahmen suchen, um eine geringere Kritikalität des Auftretens / Nicht-Erkennungswahrscheinlichkeit / Schweregrad zu erreichen. Für jede Aktion muss ein Verantwortlicher benannt werden.
Schritt 8: Aktionen überwachen
Ziel ist es, die Wirksamkeit der getroffenen Lösungen zu überprüfen und die Kritikalität neu zu bewerten, um sicherzustellen, dass sie tatsächlich reduziert wurde. Diese Überwachung ist wichtig, da sie hilft, die Wirksamkeit und Wirkung der ergriffenen Maßnahmen zu bestimmen.
Die Grenzen von AMDEC
Die FMEA-Methode kann lang und komplex sein. Es erfordert eine gute Organisation und Einbindung der Arbeitsgruppe und eine präzise Arbeitsweise und Forschung.
Synthetik
AMDEC zielt darauf ab, den Kunden zufrieden zu stellen, indem es Fehler auf allen Ebenen des Designs verhindert und so zur Verbesserung der Qualität und Zuverlässigkeit des Gegenstands beiträgt. Es ist eine nützliche Methode, um eine vorläufige Risikoanalyse eines Produkts durchzuführen und die Organisation eines Unternehmens kontinuierlich zu verbessern.
Manager GO-Ergänzung!
Das Ziel ist präventiv. Diese kontinuierliche Verbesserungsmethode führt zu eine Liste hierarchisch Schwachstellen, die Produktionsanlagen charakterisieren (Oder andere).
AMDEC diagnostiziert nicht nur bestehende Systeme, es ist anwendbar von ihrem Entwurf, um wahrscheinliche Ausfälle zu antizipieren . Die Idee ist, sehr früh Anpassungen vornehmen zu können, bevor das Gerät fertig ist.
Die Anwendungsmöglichkeiten der Methode beschränken sich nicht nur auf technische Geräte, auch Prozesse und Verfahren profitieren von ihren Tugenden. .
Die Methodik erfordert Kenntnisse über das jeweilige System, dann kommen weitere Werkzeuge wie die Funktionsanalyse ins Spiel, es wird möglich sein, die Auswirkungen von Fehlerarten zu untersuchen und in einem zweiten Schritt zu priorisieren.
Dieses Tool steht im Zentrum vieler Qualitätsansätze.
